2009 年9 月19 日，一汽- 大眾“全數(shù)字化”新奧迪總裝車間在長春宣布正式投產。新奧迪總裝車間是
奧迪全球最先進的工廠之一，它集合了先進的汽車生產設備和制造工藝，并融入了精益生產理念和奧迪全球制造基地建設經驗，通過對規(guī)劃、生產、物流和質保的全數(shù)字化管理，將汽車生產帶入一個更高、更精準、更環(huán)保的境界。新奧迪總裝車間將生產包括全新奧迪A4L、奧迪Q5 在內的奧迪全新一代車型，真正實現(xiàn)了100% 柔性化的生產，目前年產能力達到10 萬輛。

全數(shù)字化的裝配、物流與質保

盡管一汽- 大眾僅生產奧迪A6、A4、Q5 三大系列車型，但根據(jù)動力總成的不同、電氣系統(tǒng)配置的不同、
顏色的差異，目前這三大系列產品已經演變出1,000 多個品種。一汽大眾新奧迪總裝車間高度的柔性化生產模式已將經銷商的訂單與零部件供應商、物流系統(tǒng)、生產線鏈接在一起，按照要求在27 分鐘內將不同車型的零部件送到相應的車位上。

奧迪總裝車間最具有特色的當屬其“婚禮結合工位”和大型底盤電控擰緊機?！盎槎Y結合工位”是大眾集團獨有的大型底盤結合工位，因其德文“Hochzeit”（意為：婚禮）而得名。車輛在這里進行底盤和車身的組裝，專門設計的底盤托盤與車身吊具通過數(shù)據(jù)載體互相識別，保證各種不同車型的底盤和車身自動的進行對準和合裝，從而嚴格保證了車輛統(tǒng)一的裝配精度，保證了一致的高品質。

不僅僅是總裝車間，一汽- 大眾在沖壓、焊裝和涂裝等工藝車間都大量采用了全球一流的生產設備。沖壓車間引進了全自動化的生產線，一條沖壓線上只需要一個工人就能通過電腦控制操作完成全部沖壓工藝流程。焊裝車間在國內首次使用了等離子釬焊技術，提升了車輛表面的平整程度和車身強度，全面增強了車輛的被動安全性?！熬穪碓从诩毠?jié)”，一汽- 大眾通過對技術設備的強大投入、對每個工藝流程的嚴格把關和對產品一絲不茍的檢驗，不斷為中國消費者提供最具價值的國產高檔汽車。

提升外觀品質與制造效率

對奧迪來說，對汽車每一個細節(jié)的一絲不茍的追求是其長期獲得用戶信賴的重要原因。比如在其總裝階段車型后蓋上部導流板與后蓋的裝配間隙、后蓋尾燈與后蓋間隙甚至是儀表板與中控臺間隙，任何過大、過小、不均勻的現(xiàn)象，對于奧迪車來說都是不能夠被允許，需要進行調整，以免影響整車外觀質量。

在沒有便攜式的測量設備之前，碰到以上的外觀問題，都需要將缺陷車輛上的部件拆下，送到質量保證部匹配測量間CUBING 車身組合檢具上進行裝配試驗，驗證單一零件在CUBING 上狀態(tài)，如在CUBING 上狀態(tài)良好則證明零件沒有問題，如狀態(tài)不好則證明零件不合格。由于車身組合檢具是整個車身的標準，因此能夠保持比較高的精度，但CUBING 只能判斷合格與否而無法明確說明問題零件具體的偏差。

如果證明零件無問題，則通過查看質保部批量監(jiān)控間焊裝分總成測量報告來大致確定后蓋的尺寸狀態(tài)，如批量監(jiān)控報告上顯示有超差現(xiàn)象，則要求相關部門進行改進。如無超差現(xiàn)象，則只能將后蓋拆下送測量間進行加測，加測程序復雜時間相對較漫長不利于問題的及時解決。批量監(jiān)控間測量設備先進，技術領先，對測量的結果有長期的跟蹤驗證，數(shù)據(jù)準確，具有較高可信性。但批量監(jiān)控主要針對批量生產中的車輛隨機選取進行的跟蹤測量，具有較大的隨機性，不是反映某一臺車輛的尺寸信息，故對零星出現(xiàn)的問題車輛無法進行監(jiān)控。

ROMER 關節(jié)臂提供了正確的方法

需要一種靈活、方便、便攜、多功能的測量系統(tǒng)，幫助一汽大眾新奧迪總裝工廠的質量人員，迅速排除總裝階段的外觀質量問題。經過廣泛調研，ROMERInfinite 2.0 關節(jié)臂測量機成為奧迪現(xiàn)場分析判斷外觀品質、迅速做出生產調整的有力助手。

ROMER Infinite 2.0 提供了全新的操作方式，具備獲得專利的主軸無限旋轉技術、快速更換智能測頭技術，以及獨有的無線通訊和電池供電技術，這使得 ROMERInfinite 測量機具有優(yōu)秀的便攜性能和柔性測量能力。通過配備觸發(fā)以及激光掃描測頭，無論是尺寸、位置還是曲線、曲面的測量，對ROMER 關節(jié)臂來說，都不成問題。

擁有ROMER 便攜式關節(jié)臂測量機，奧迪總裝工廠可以對缺陷車輛進行及時測量，第一時間了解到缺陷狀態(tài)的準確數(shù)據(jù)。通過測量可以知道究竟是后蓋導流板尺寸偏差還是后蓋本身尺寸偏差帶來的缺陷。并能準確知曉導致缺陷零件的偏差量，對相關單位的改進提供了有力的支持。

相對以往沒有便攜式關節(jié)臂測量機，一汽大眾新奧迪總裝工廠極大的減少了問題的處理時間。以往此類問題從開始接手到最終完成整改，大約需要一周左右時間，現(xiàn)在只需1~2 天即可完成。

儀表板與中控臺間隙不均，也會影響外觀質量。以往沒有便攜式關節(jié)臂時，需要將缺陷車輛中控臺拆下，送質量保證部匹配測量間INNEN上進行裝配試驗，驗證單一零件在INNEN 上狀態(tài)，如在INNEN 上狀態(tài)良好則證明零件沒有問題，如狀態(tài)不好則證明零件不合格。但由于儀表板中控臺涉及零件較多，拆裝極為不便，稍有閃失則會導致零件損壞。而如果中控臺無問題，則證明是儀表板蒙皮偏差帶來缺陷，但無法準確知曉究竟是蒙皮那里偏差導致的缺陷，對下一步相關部門的改進不能提供準確的指導與建議。會延長問題的解決時間。

在擁有便攜式關節(jié)臂測量機后，奧迪可以用激光掃描頭對缺陷車輛進行及時測量，第一時間了解到缺陷狀態(tài)的準確數(shù)據(jù)。通過測量可以知道究竟是中控臺尺寸偏差還是儀表蒙皮尺寸偏差帶來的缺陷。并能準確知曉導致缺陷零件的偏差量，對相關單位的改進提供了有力的支持。